Меню
Предыдущая     |         Содержание     |    следующая

Автомобиль МАЗ

Регулировка тормозных механизмов.

Свободный ход педали тормоза обусловлен конструкцией тормозного крана и составляет 2540 мм. Регулировка свободного хода педали в процессе эксплуатации не производится. В отрегулированных тормозах зазор между накладками и барабаном равен 0,4 мм, что соответствует ходу штоков тормозных камер в пределах 2540 мм. При увеличении хода штоков до 45 мм тормоза должны быть отрегулированы. При этом разница в ходе штоков тормозных камер на каждой оси не должна превышать 8 мм. Регулировку тормозных механизмов нужно производить в таком порядке: поднять домкратом колесо; повернуть червяк 3 (см. рис. 92) регулировочного рычага разжимного кулака до прихватывания барабана при вращении колеса, предварительно ослабив болт 6 и сдвинув стопорную пластину 5 от червяка вверх; повернуть червяк в обратную сторону на 1/21/3 оборота, что соответствует ходу штока в пределах 2540 мм и застопорить ось червяка, сдвинув в исходное положение пластину и закрепив ее болтом. Техническое обслуживание пневматического привода тормозов. При ТО-1 проверяют натяжение ремня привода компрессора. Ремень должен быть натянут так, чтобы при нажатии посредине короткой ветви ремня силой 3 кгс прогиб его был равен 58 мм. Если ремень прогибается больше или меньше указанной величины, его натяжение регулируют, так как уменьшенное или завышенное натяжение может привести к преждевременному износу ремня. Порядок регулировки следующий: ослабить гайку крепления оси шкива натяжного устройства и гайку болта-натяжителя; вращая болтнатяжитель по часовой стрелке, отрегулировать натяжение ремня; затянуть гайки крепления оси болтанатяжителя. От надежности уплотнения подводящего масляного канала в задней крышке компрессора зависит общий расход масла компрессором, поэтому нужно периодически снимать заднюю крышку и проверять надежность уплотнения. При необходимости детали уплотнительного устройства промывают в керосине и тщательно очищают от закоксовавшегося масла. Через 4050 тыс. км пробега головку компрессора снимают, очищают от нагара поршни, клапаны, седла, пружины и воздушные каналы, снимают и продувают всасывающий шланг, одновременно проверяя герметичность клапанов. Не обеспечивающие герметичность изношенные клапаны притирают к седлам, а если это не удается, заменяют их новыми. Новые клапаны также следует притереть. При появлении в компрессоре стуков в результате увеличения зазора между подшипниками шатунов и шейками коленчатого вала вкладыши шатунов компрессора заменяют. Если компрессор не обеспечивает необходимого давления в системе, проверяют прежде всего состояние трубопроводов и их соединения, а также герметичность клапанов и регулятора давления. Герметичность проверяют на слух или, если утечка воздуха невелика, при помощи мыльной воды. Негерметичные детали заменяют. При обслуживании пневматического привода тормоза прежде всего нужно следить за герметичностью системы в целом и ее отдельных элементов, особое внимание обращая на герметичность соединений трубопроводов и гибких Шлангов, так как в этих местах чаще всего возникают утечки сжатого воздуха. Места сильной утечки воздуха определяют на слух, а места слабой с помощью мыльной эмульсии. Утечка воздуха из соединений трубопроводов устраняется подтяжкой или заменой отдельных элементов соединений. Герметичность проверяют при номинальном давлении в пневмоприводе 6,0 кгс/см1, включенных потребителях сжатого воздуха и неработающем компрессоре. Падение давления от номинального в воздушных баллонах не должно превышать 0,5 кгс/см2 в течение 30 мин при свободном положении органов управления тормозного привода и в течение 15 мин при включенном.

На автомобиле применяют эффективную систему очистки сжатого воздуха от влаги и масла, состоящую из водоотделителя, противозамерзателя и конденсационного воздушного баллона. От надежной работы этих узлов зависит нормальная работа тормозной системы, особенно в зимнее время. Признаком, определяющим исправную работу этих узлов и двойного защитного клапана, является рост давления в обоих контурах тормозной системы, определяемый по манометру при работе компрессора. Неодновременное наполнение воздушных баллонов отдельных контуров сначала одного, а затем другого не является неисправностью. Признаком

о.

Величина А обеспечивается перемещением рычага 5 регулятора 4 тормозных сил после ослабления болта 6. Величина а перемещением резиновой соединительной муфты 3 на вертикальной тяге 2.

конденсате указывает на неисправность компрессора. Пневматический привод тормозов автомобиля скомплектован из пневматических приборов, которые в основном не нуждаются в специальном обслуживании и регулировке. При неисправности их разбирают и устраняют дефекты только в мастерских.

Двухсекционный тормозной кран следует периодически осматривать, очищать от грязи, проверять на герметичность. Необходимо следить за состоянием защитного резинового чехла крана и плотностью прилегания его к корпусу, так как попадание грязи внутрь, на рычажную систему и трущиеся поверхности крана приводит к выходу тормозного крана из строя. Герметичность тормозного крана проверяется с помощью мыльной эмульсии в двух положениях в заторможенном и расторможенном. Утечка воздуха через атмосферный вывод тормозного крана в расторможенном положении указывает на не герметичность впускного клапана одной из секций, а утечка воздуха в заторможенном на не герметичность одной из секций. Не герметичность тормозного крана при эксплуатации автомобиля не допускается. Необходимо следить за состоянием тяг, рычагов и кронштейнов, связывающих тормозную педаль с тормозным краном, периодически очищать их от грязи и посторонних предметов. Проверку герметичности соединительных головок следует проводить при сцепке автомобиля с полуприцепом последовательно в заторможенном и расторможенном положениях. Эксплуатация автомобилей с негерметичными соединениями тормозных магистралей запрещается. Для устранения не герметичности в соединительных головках уплотнительные кольца или соединительные головки в сборе заменяют. При переходе на зимнюю эксплуатацию необходимо: тщательно продуть водоотделитель;

разобрать и прочистить отстойник водоотделителя; разобрать и прочистить отстойник противозамерзателя; заполнить противозамерзатель этиловым спиртом ГОСТ 596267. Установить рукоятку ротивозамерзателя в зимнее положение. Ремонт тормозов. Наибольшему износу в рабочих тормозах подвержены фрикционные накладки и рабочие поверхности барабанов, а также втулки и шейки разжимных кулаков и оси колодок. Конструкция тормозных механизмов предусматривает легкосъемный тормозной барабан и возможность визуального определения состояния тормозных накладок через люки в щитах 21 (см. рис. 57). Для разборки рабочего тормоза нужно поднять домкратом колесо, снять шину и, отвернув гайки, снять диск со шпилек 19. Затем необходимо два болта М16 ввернуть в демонтажные резьбовые отверстия барабана 29 и равномерным вворачиванием болтов снять барабан. После этого надо снять стяжные пружины 23, отвернуть болты 20 и, отведя колодки 28 от разжимного кулака 24, снять их с осей 22. Разборка тормоза передних колес приведена в разделе Передний мост и рулевые тяги. Фрикционные накладки подлежат замене, если расстояние от поверхности накладки до головки заклепок осталось менее 1,0 мм. Установку новых накладок и приклепку их к колодкам производят в специальном приспособлении, обеспечивающем плотное прилегание накладки к поверхности колодки. Местный зазор между колод ной и накладкой не должен быть более 0,3 мм. Форма заклепки, ее размеры, а также размеры отверстия под заклепку в накладке показаны на рис. 114. Клепка производится со стороны колодки, причем головка заклепки должна лежать на оправке, обеспечивающей головке сохранение формы в процессе клепки. Клепка может быть выполнена в тисках с помощью простейшего инструмента. После приклепки накладок колодки в сборе с накладками должны быть обработаны попарно по наружному диаметру до номинального размера, если барабан не растачивался под ремонтный размер. Рели же барабан растачивается под один из ремонтных размеров, то колодки в сборе с накладками должны быть обработаны под такой же номер ремонтного размера.

Обработка колодок производится на токарном станке с помощью установки Р-114, обеспечивающей правильное расположение пары колодок. Тормозные барабаны при необходимости растачиваются под один из ремонтных размеров, которые указаны в табл. 13. Износ шеек разжимных кулаков допускается до диаметра 39,75 мм, втулок разжимного кулака - до 40,10 мм. При износе этих поверхностей, свыше указанных, шейки наваривают и обрабатывают под номинальный диаметр 40 Zo.ni мм, а втулки заменяют новыми. Износ опорных шеек осей колодок допускается до диаметра 31,88 мм. Сборку колесного тормоза производят в порядке, обратном разборке. При установке колодок нужно сказать оси 22 смазкой литол-24 ГОСТ 21! 5075. Ремонт аппаратов пневматического тормозного привода. Сводится в основном к замене поврежденных деталей (в основном резиновых) новыми, может производится только в мастерских квалифицированными специалистами с последующей регулировкой и испытанием на стенде. Ремонт тормозного крана. Снятие и разборку тормозного крана (см. рис. 102) следует производить в следующем порядке: снять оттяжную пружину педали тормоза и отсоединить тягу педали тормоза от рычага; отсоединить от тормозного крана все трубопроводы; отсоединить болты крепления кронштейна тормозного крана и снять тормозной кран; отвернуть болты и снять опорную плиту 32 вместе с корпусом 7 и рычагом 1, вынуть толкатель 6; вынуть верхний поршень 30 с уравновешивающим элементом в сборе; вынуть пружину 12; отвернуть болты и разъединить верхний 33 и нижний 25 корпуса; вынуть большой 28 и малый 15 поршни в сборе, затем вынуть малый поршень из большого, вынуть пружину 26; снять стопорное кольцо 22 и вынуть уплотнение, опорное кольцо, пружину 24 и корпус с клапаном 17; снять стопорное кольцо и вынуть выпускное окно, опорное кольцо и клапан верхней секции в сборе; снять рычаг / тормозного крана, для чего вынуть ось. После полной разборки детали тормозного крана следует обезжирить и вымыть в чистой горячей воде. Сборка тормозного крана производится в последовательности, обратной разборке, в условиях, исключающих попадание на детали пыли и грязи. В процессе сборки для обеспечения безотказной работы крана необходимо выполнить следующее: все трущиеся поверхности деталей и узлов крана смазать тонким слоем смазки ЦИАТИМ-221; установку клапанов, О образных колец и других резиновых деталей производить осторожно, чтобы исключить их повреждение. На поверхностях резиновых деталей не должно быть порезов, рисок;

при установке верхнего поршня замерить расстояние с (рис. 115) выступание хвостовика малого поршня над клапаном. С помощью регулировочного винта на верхнем поршне установить расстояние d = c + 0.8 мм установить верхний поршень 30 (см. рис. 102);

Несколько раз нажать

мм, что соответствует ходу толкателя 2,3+0,6мм . Первоначальный скачок давления в первом контуре не должен превышать 0,2 кгс/см 2; при достижении давления в первом контуре 0,5 кгс/см2 давление во втором должно быть не менее 2,5 кгс/см2. Опережение давления в первом контуре по отношению к давлению во втором может сохраняться по всему диапазону давления, но не должно превышать 0,25 кгс/см2. Первоначальный скачок давления во втором контуре не должен превышать 0,2 кгс/см2; ход рычага до давления 3 кгс/см2 в первом контуре должен быть 17,2+1,7мм , что соответствует ходу толкателя 6,9 +0,7мм ; ход рычага до давления 7 кгс/см 2 в первом и втором контурах должен быть 24 ± 2,4 мм, что соответствует ходу толкателя 9,6 ± 1 мм; общий ход рычага до упора должен составлять 34,6 ± 3,5 мм, что соответствует ходу толкателя 13,9 ± 1,4 мм; при плавном нажатии на рычаг, после начального скачка, в каждом контуре давление должно плавно повышаться, а при отпускании плавно снижаться. Ступенчатость снижения давления не должна превышать 3 кгс/см2. (При выходе из строя первого или второго контура оставшийся должен быть полностью работоспособным); проверить кран на герметичность в положении впуска.

Ремонт регулятора давления с предохранительным клапаном. Для снятия регулятора (см. рис. 99) отсоединить трубопроводы и отвернуть гайки крепления. Разборку регулятора необходимо производить в следующем порядке: отвернуть пробку 2, извлечь поршень 8 в сборе и пружину 4; отвернуть пробку 10 и извлечь пружину 6 и клапан 5; снять корпус предохранительного клапана в сборе, вынуть пружину и клапан 21;

отвернуть колпак 15 предохранительного клапана, вынуть пружину 14 и клапан 18; снять корпус регулятора, вынуть пружины 12 и диафрагму //, вывернуть фильтр в сборе на входе регулятора. После разборки детали регулятора следует обезжирить и промыть в горячей воде.

Сборка регулятора производится в последовательности, обратной разборке, в условиях, исключающих попадание пыли и грязи. Все трущиеся поверхности деталей должны быть смазаны тонким слоем смазки ЦИАТИМ-221. Уплотнительные кольца под пробками должны быть пропитаны в масле. Резинотехнические детали не должны иметь повреждений. Все подвижные детали регулятора должны перемещаться плавно, без заеданий и возвращаться в исходное положение под действием пружин. Каждый собранный предохранительный клапан должен быть отдельно отрегулирован на установке, схема которой приведена на рис. 117. Регулировочным винтом 16 (см. рис. 99) обеспечивают срабатывание предохранительного клапана при давлений сжатого воздуха в баллоне, равном 8,5 ±0,2 кгс/см2. После регулировки винт законтривают гайкой.

Регулятор давления с предохранительным клапаном в сборе регулируют и испытывают на установке, схема которой приведена на рис. 118. Болт 13 (см. рис. 99) завертывают так, чтобы регулятор давления включался при давлении 8 кгс/см2. После регулировки болт законтривают гайкой.

Регулятор проверяют на герметичность при помощи мыльной пены в период наполнения баллона от давления 6,2 кгс/см2 до 6,97,4 кгс/см2. При этом выпускное отверстие штуцера / должно быть закрыто. Утечка воздуха не допускается. Ремонт водоотделителя. Для снятия водоотделителя (см. рис. 100)

необходимо отсоединить трубопроводы и отвернуть болты крепления.

Разборку водоотделителя следует производить в следующей последовательности: отвернуть болты и отсоединить охладитель / с ребристыми трубами в сборе; отвернув болты, разъединить крышку и корпус 2; извлечь стакан 6 в сборе; снять стопорное кольцо и разъединить стакан 6, клапан, диафрагму 5 и мембранный диск; снять стопорное кольцо, вынуть поршень в сборе, клапан 10, пружину и тарелку пружины.

После разборки детали водоотделителя следует обезжирить и промыть в горячей воде. Сборка водоотделителя производится в последовательности, обратной разборке, в условиях, исключающих попадание пыли и грязи. Трущиеся поверхности деталей перед сборкой смазывают тонким слоем смазки ЦИАТИМ-221. Резинотехнические детали не должны иметь повреждений.

Работу обходного клапана водоотделителя проверяют на стенде, схема которого показана на рис. 119. Каждый собранный водоотделитель испытывается на герметичность и срабатывание клапана автоматического слива на стенде, принципиальная схема которого показана на рис. 120.

Для испытания на герметичность необходимо открыть кран 4 (см. рис. 120) и заполнить водоотделитель сжатым воздухом под давлением 1 кгс/см2. Проверку проводят с помощью мыльной пены. Образование мыльных пузырей не допускается. Для проверки работы клапана автоматического слива необходимо закрыть кран 4, в течение 30 с снизить давление воздуха на 1 1,5 кгс/см2 через кран 7, при этом на спускном патрубке должно наблюдаться сильное образование мыльных пузырей. Затем нужно установить и поддерживать давление воздуха в водоотделителе 7 кгс/см2, при этом образование мыльных пузырей на спускном патрубке должно мгновенно прекратиться. При снижении давления воздуха в водоотделителе с 7 кгс/см2 до нуля должно наблюдаться бурное

фонтанирующее образование мыльных пузырей на спускном патрубке.

Ремонт клапана управления тормозами прицепа с двухпроводным приводом. Для снятия клапана (см. рис. 109) отсоединяют трубопроводы и отвертывают гайки болтов крепления. Разборку клапана следует производить в такой последовательности: отвернуть гайки болтов крепления верхнего корпуса, снять верхний корпус /, снять пружину 14, вынуть верхний большой поршень 3 в сборе с малым 4; отвернуть болты 6 и разъединить нижний 8 и средний 2 корпуса; удерживая нижний поршень 9 от проворачивания, отвернуть гайку и снять шайбы и диафрагму 7, вынуть средний поршень 11 в сборе; снять упорное кольцо, извлечь и разобрать верхний малый поршень; снять упорное кольцо, извлечь клапан 5 и пружину 10; отвернуть винты и снять выпускное окно. Сборку клапана производят в последовательности, обратной разборке, в условиях, исключающих попадание пыли и грязи. Все трущиеся поверхности деталей и узлов клапана должны быть смазаны тонким слоем смазки ЦИАТИМ-221. Резинотехнические детали не должны иметь повреждений.

медленно повышать давление по манометру 4. При этом соотношение давлений по показаниям манометров 4 и 9 должно быть следующим:

установить по показанию манометра 4 давление 7,0 кгс/см2; быстро дважды перевести давление по показанию манометра 3 с нуля до 7,0 кгс/см2 и обратно. При этом давление по манометру 9 должно быстро повышаться и снижаться; медленно повышать давление по манометру 3, при этом соотношение давлений по показаниям манометров 3 и 9 должно быть следующим:

медленно понижать давление по манометру 3, при этом соотношение давлений по показаниям манометров 3 и 9 должно быть следующим:

установить по показанию манометра 3 давление 7,0 кгс/см2; проверить клапан на герметичность; закрыть запорный кран 12, установить по показаниям манометров 3 и 5 нулевое давление. Ступенчатость изменения давления при всех испытаниях не должна превышать 0,3 кгс/см2. Ремонт тормозного крана обратного действия с ручным управлением. Для снятия крана (см. рис. ПО) отсоединяют трубопроводы и отвертывают гайки болтов крепления. Разборку крана следует производить в такой последовательности: отвернуть винты крепления и снять крышку 3 в сборе с рукояткой, снять пружину 2; подняв шток 9, вынуть штифт, снять шайбу и колпачок 5 направляющей; сжав пружины, снять упорное кольцо, вынуть шток 9 в сборе с направляющей 6 и пружиной 7; вынуть поршень 10 в сборе, разобрать его, сняв упорное кольцо, и вынуть пружину, шайбу опорную, клапан 13 и кольцо клапана. После разборки детали крана следует обезжирить и промыть в горячей воде. Сборка крана производится в последовательности, обратной разборке, в условиях, исключающих попадание пыли и грязи. Все трущиеся поверхности деталей и узлов крана должны быть смазаны тонким слоем смазки

ЦИАТИМ-221. Резинотехнические детали не должны иметь повреждений.

Если усилие пружины / (рис. 122) при ходе 0,5 мм в направлении стрелки А составляет менее 2,6 кгс, нужно установить шайбу 7. Одна шайба дает увеличение упругости пружины на 4,2 кгс (падение давления на 0,35 кгс/см2), что соответствует отклонению рычага крана на 3,75 °. После установки упорного кольца 3 направляющая 5 должна быть плотно к нему прижата. В противном случае пружину следует заменить. Зазор х не должен превышать 0,2 мм. Его величина устанавливается с помощью шайб толщиной 0,15; 0,2 и 0,3 мм, при этом шайба 6 толщиной 0,5 мм должна оставаться внизу.

Проверяют работу крана на стенде, схема которого показана на рис. 123 в следующей последовательности: подключить кран по схеме. Краном точного регулирования установить по показаниям манометров 3 и 5 давление, равное 7 кгс/см2. При этом из вывода Б воздух не должен выходить; медленно перенести рычаг крана из исходного положения / в фиксированное положение ///. Рычаг должен перемещаться без заеданий и легко фиксироваться. При повороте до 70 ° и обратно рычаг должен автоматически возвращаться в исходное положение; при повороте на 810° манометр 5 должен показывать падение давления не более чем на 1,5 кгс/см2. При дальнейшем повороте рычага давление должно плавно понижаться примерно от 6,0 кгс/см2 до нуля, а при обратном движении плавно повышаться; падение давления по манометру 5 до нуля должно достигаться при повороте рычага на 6070°. При наличии остаточного давления следует установить шайбы 7 (см. рис. 122) под пружиной /;

установить рычаг в фиксированное положение /// (см. рис. 123). При этом манометр 5 должен показывать нулевое давление, а из вывода Б не должен выходить воздух; возвратить рычаг в исходное положение / и проверить на герметичность с помощью мыльной эмульсии. Ступенчатость изменения давления при испытаниях не должна превышать 0,3 кгс/см2. Ремонт пружинного энергоаккумулятора. Для снятия пружинного энергоаккумулятора (см. рис. 93) отсоединяют шланги и отвертывают гайки крепления его к кронштейну. Разборку энергоаккумулятора после снятия шланга и разъединения с пневмокамерой необходимо производить в следующей последовательности: вывернуть толкатель // (рис. 124, а) и снять с него уплотнительное кольцо 12; вывернув на несколько оборотов (примерно на 5 мм) винт 19 из цилиндра 15, отвернуть гайки 9 болтов крепления фланца 10 к цилиндру 15 и

разъединить их. Снять с фланца уплотнительные кольца 6, 7 и 8;

завернуть винт 19 до упора и установить цилиндр в приспособление (рис. 124, б) так, чтобы упор 21 приспособления охватил головку винта, и, осторожно вращая рукоятку 22 приспособления, сжать пружину 5, при этом величина углубления поршня 14 в цилиндр 15 не должна превышать 60 мм; утопив пакет деталей 2, 16 и 18 (рис. 124, в) за пределы резинового кольца /, снять специальным инструментом стопорное кольцо 17 с винта 19; освободить поршень 14 до полного расслабления пружины 5, осторожно вращая рукоятку приспособления в обратном направлении;

сняв с приспособления цилиндр, поршень и пружину, вынуть оставшиеся в нем детали 2, 16 и 18 (рис. 124, г), снять с поршня направляющее кольцо 3 и уплотнитель 4, вынуть пружину 5, снять с винта резиновое кольцо /, вывернуть винт 19 из цилиндра и снять уплотнительную шайбу 20.

Перед сборкой все трущиеся детали должны быть смазаны тонким слоем смазки ЦИАТИМ-221. Сборку следует производить в следующей последовательности: надеть уплотнительную шайбу 20 (рис. 125, а) на винт 19, завернуть его в цилиндр 15 до упора и надеть резиновое кольцо /;

установить пружину 5 в цилиндр малым витком наружу;

надеть на поршень 14 уплотнитель 4 и направляющее кольцо 3 и установить поршень на пружину так, чтобы торец пружины уперся в бобышку 13. Надеть на трубу поршня фланец 10, предварительно вставив в него уплотнительное и направляющее кольца 6 и 7 и надеть на него уплотнительное кольцо 8; установить подсобранный узел в приспособление (рис. 125, б) так, чтобы упор 21 охватил головку винта 19 и, осторожно вращая рукоятку 22 приспособления, сжать пружину 5 до соприкосновения фланца 10 с цилиндром 15. При этом следить за правильным вхождением направляющего кольца 3 (рис. 125, в) в цилиндр. Соединить фланец с цилиндром при помощи болтов; снять подсобранный энергоаккумулятор с приспособления и установить на винт 19 (рис. 125, а) последовательно упорную шайбу 2, игольчатый подшипник 18. упор 16, утопить их за пределы резинового кольца / и установить стопорное кольцо 17 так, чтобы оно надежно вошло в канавку винта. При наличии сжатого воздуха можно подавать его в пружинный энергоаккумулятор. При этом хвостовик винта 19 будет находиться ближе к краю трубы поршня, что облегчит установку упорного подшипника 18; осторожно вывинчивая винт и сжимая пружину, убедиться в том, что поршень надежно через упорный подшипник удерживается стопорным кольцом. Эту операцию повторить несколько раз; надеть на толкатель // уплотнительное кольцо 12 и завернуть толкатель в трубу поршня; подсобрав пневмокамеру, соединить ее корпус с фланцем с помощью хомута. Ремонт регулятора тормозных сил. Для снятия регулятора тормозных сил (см. рис. 106) необходимо отсоединить трубопроводы, расшплинтовать крепление приводного рычага 21 к вилке соединительной тяги и отвернуть гайки болтов крепления регулятора к кронштейну. Разборку регулятора нужно производить в следующей последовательности: ослабить стяжной болт вала рычага и снять приводной рычаг 21; отвернуть винты скобы и снять соединительную трубку / вместе с клапаном атмосферного вывода 4;

проверить выпускное окно на герметичность;

Работа систем автомобиля контролируется световыми сигнализаторами, а в отдельных случаях и шумовым реле. Отдельные изделия выполнены на базе электроники. Все это обеспечивает высокую надежность эксплуатации узлов, агрегатов и систем автомобилей, позволяет своевременно выявить недостатки и снижает затраты на ремонт электрооборудования. Для эксплуатации и ремонта изделий электрооборудования необходимо хорошо знать особенности их конструкции, принципы работы и схемы соединений. Ниже приведены необходимые сведения по конструктивным особенностям, условиям эксплуатации, ремонту и обслуживанию электрооборудования автомобилей. На рис. 127 показана схема расположения предохранителей и дано их назначение. В табл. 14 описано назначение всех штекерных соединителей. На всех приведенных в разделе схемах обозначены буквы цвета проводов: Б белый, Г голубой; Ж желтый; О оранжевый; Р розовый; С серый; 3 зеленый; К красный; Кч коричневый; Ч черный; Ф фиолетовый.

С целью облегчения поиска неисправности цепи на схемах имеют и цифровую индикацию, которая обозначена также и на проводах.

Реклама