Меню
Предыдущая     |         Содержание     |    следующая

Автомобиль МАЗ

Восстановление герметичности клапанов

Для восстановления герметичности клапанов нужно снять головку (или головки) цилиндров, как указано выше; очистить их от масла и нагара, а затем нанести метки на тарелках клапанов, чтобы при сборке установить их в те же седла. Пользуясь приспособлением (рис. 11), сжать пружины, вынуть сухари и, освободив пружины, снять клапаны, тщательно очистить их от нагара, промыть в керосине и внимательно осмотреть для определения степени ремонта. При незначительных износах и мелких раковинах на фаске клапана и седла, при отсутствии коробления тарелки клапанов и прогаров герметичность клапана может быть восстановлена притиркой пастой, которая приготовляется путем тщательного перемешивания 1,5 частей (по объему) микропорошка зеленого карбида кремния 63С-М28 ОСТ 2-14471 с одной

частью летнего моторного масла и 0,5 части дизельного топлива Л-0,2-40 ГОСТ 30582. Перед употреблением притирочную смесь тщательно перемешивают, так как микропорошок способен осаждаться.

Процесс притирки состоит из возвратно-вращательного движения клапана при помощи специальной притирочной дрели, автоматически изменяющей направление вращения. При отсутствии специальной дрели можно пользоваться обычной ручной дрелью. Во всех случаях связь приспособления (для проворачивания клапана) с тарелкой клапана осуществляется с помощью резинового присоса. Для притирки на фаску равномерно наносят тонкий слой пасты, смазывают стержень клапана чистым моторным маслом и ставят его на место. Если притирка ведется ручной дрелью, то следует, слегка нажимая, провернуть клапан на 1/3 оборота, затем в обратном направлении на 1/4 оборота и т. д. Нельзя делать притирку круговыми движениями. Клапан необходимо периодически поднимать для нанесения на его фаску новой порции притирочной пасты. Внешним признаком удовлетворительной притирки является получение на фасках клапана и седла непрерывного матового пояска шириной не менее 1,5 мм. Разрыв матовой полоски и наличие рисок на ней не допускаются. По окончании притирки клапаны и седла следует промыть керосином и насухо вытереть и, установив клапаны

и пружины на свои места, проверить герметичность. Для этого во впускные и выпускные окна заливают керосин и выдерживают в течение 3 мин. Течь или просачивание керосина при повороте клапана на любой угол не допускаются. Проверить качество притирки можно и с помощью карандаша. Для этого поперек фаски мягким графитовым карандашом наносят через равные промежутки 1015 черточек. Осторожно вставив клапан в седло, сильно нажимают на него и одновременно проворачивают на 1 /4 оборота. После этого все черточки на фаске должны быть стерты. При неудовлетворительных результатах проверки притирку клапана нужно повторить. Если герметичность клапана не удается обеспечить притиркой или одной притирки недостаточно (следы прорыва газов, углубления на рабочих фасках и т. д.), то пришлифовывают седла и клапаны, а затем повторяют притирку. Для шлифовки седел клапанов применяют шлифовальное устройство или электродрель, имеющую необходимый шлифовальный круг и оправку. Центрирование шлифовального круга в данном случае осуществляется хвостовиком оправки, входящей в направляющую втулку клапана. Если направляющие втулки клапанов необходимо заменить, то седла шлифуют только после замены втулок. Ремонт клапанных седел. Риски на рабочей поверхности седла впускного и выпускного клапанов, выработка и вмятины от нагара устраняют зенкерованием или шлифовкой фаски седла, обеспечив при этом минимально необходимый съем металла до получения чистой поверхности фаски седла. Предельное утопание тарелки нового клапана от плоскости головки при восстановленных фасках седла головки допускается: 2,5 мм для впускного клапана, 3,0 мм для выпускного.

Режущий инструмент для восстановления фаски должен иметь фиксацию по внутреннему диаметру направляющей втулки клапана для обеспечения соосности фаски и внутреннего диаметра направляющей втулки клапана в пределах 0,025 мм (биение 0,05 мм). Обработку фаски седла впускного клапана производить в следующем порядке: фрезеровать рабочую фаску зенкером под углом 120° (рис. 12, а) до получения чистой ровной поверхности; фрезеровать нижнюю кромку рабочей фаски зенкером под углом 150 ° (рис. 12, б), выдерживая ширину фаски в пределах 59,4+0,7 мм; фрезеровать верхнюю кромку фаски зенкером под углом 60 ° (рис. 12, в) до получения ширины фаски, равной 2,02,5 мм. Обработку фаски седла выпускного клапана производить в следующем порядке: фрезеровать рабочую фаску зенкером с углом 90 ° (рис. 13, а) до получения необходимой чистоты; фрезерованием нижней кромки фаски

зенкером с углом 150 ° (рис. 13, б) обеспечить размер рабочей фаски в пределах 1,52,0 мм. Риски и незначительную выработку на седлах клапанов устраняют шлифованием седел с последующей притиркой клапанов. Если невозможно получить ширину рабочей фаски на седле выпускного клапана, равную 1,55 2 мм, а также при наличии прогара, трещин, раковин и других дефектов седла выпускного клапана, неустранимых обработкой, седло нужно заменить. При запрессовке нового седла головку цилиндров нагревают в кипящей воде до 90 °С. Запрессовывают седло легкими ударами молотка через медную или латунную приставку, обеспечив натяг не менее 0,02 мм. Прилегание седла к головке цилиндров проверяют щупом. Щуп толщиной 0,05 мм проходить не должен. Если необходимо заменить направляющие втулки клапанов, то рабочие фаски на седлах клапанов шлифуют после замены втулок. После шлифовки, а также при замене седел рекомендуется устанавливать шлифованные или новые клапаны. Направляющие втулки клапана при износе внутреннего диаметра более чем 12,06 мм заменяют новыми. После запрессовки новой втулки внутренний диаметр развертывают на размер 12+0.019мм . Выступание втулки из тела головки должно быть31 ±0,5 мм. Замена впускного клапана. На рабочей поверхности тарелки не допускаются риски, раковины и углубления от износа. Если указанные дефекты имеют место, то следует перешлифовать рабочую фаску клапана, выдержав толщину цилиндрической поверхности тарелки не менее 0,75 мм, угол 121 122 °, шероховатость поверхности не ниже 1,25 мкм; биение рабочей фаски относительно стержня не более 0,03 мм. Износ стержня допускается до диаметра 11,92 мм. Замена выпускного клапана. На рабочей поверхности тарелки не допускаются риски, раковины и углубления от износа. При перешлифовке рабочей фаски клапана нужно выдержать толщину пояска цилиндрической поверхности тарелки не менее 1,0 мм, угол 9192 °, шероховатость поверхности 0,63 мкм, биение рабочей поверхности фаски относительно стержня не более 0,03 мм. Отклонение при проверке стержня клапана на прямолинейность допускается не более 0,01 мм. Износ стержня допускается до диаметра 11,68 мм. Замена штанг, коромысел и их осей. Коромысло заменяют при обнаружении трещины или облома. При износе отверстия под ось коромысла до диаметра 25,15 мм заменяют только втулку. Кроме того, втулку заменяют при ослаблении ее посадки в коромысле. Посадку проверяют легкими ударами медной выколотки. Запрессованная новая втулка должна утопать в теле коромысла по 1 мм с обеих сторон.

Масляные отверстия во втулке и коромысле должны совпадать, а стык втулки должен находиться в верхней части отверстия. После запрессовки втулку нужно развернуть под размер ОС + 0,030 0.008 мм. Ось коромысла бракуют при обнаружении трещины или облома. Допускается износ оси до диаметра 25,00 мм. Штанга толкателя не должна иметь задиров или выкрашивания цементированного слоя на рабочих поверхностях наконечников. Погнутость штанги проверяют индикатором на призмах. Если биение штанги превышает 0,5 мм, ее необходимо править. После сборки следует проверить тепловые зазоры в клапанном механизме и при необходимости отрегулировать их.

Реклама