Меню
Срочно, опт клей расплав для полиграфии сложный картон.
Предыдущая     |         Содержание     |    следующая

Текущий ремонт автомобиля

Влияние технологических погрешностей при текущем ремонте на интенсивность изнашивания

Известно, что интенсивность изнашивания, а следовательно, и износ во время приработки значительны. Если нельзя избежать износа после окончания приработки, то теоретически возможно исключить процесс макроприработки. Этого можно добиться сведением на нет технологических погрешностей, величина которых определяет износ за время приработки.

Технологической погрешностью называется любое отклонение фактического состояния поверхности, размера или формы новой детали, взаимного положения деталей от заданного конструктором в рабочем чертеже детали или сборочном чертеже узла (сопряжения).

Основным показателем качества изготовления или ремонта сопряжения является интенсивность изнашивания сопряжения в процессе эксплуатации особенно в первый период. На интенсивность изнашивания при заданных условиях эксплуатации влияет в основном площадь контакта рабочих поверхностей сопряженных деталей. Площадь контакта сопряженных деталей зависит, прежде всего, от геометрической формы деталей, степени ее отклонения от правильной и от взаимного положения трущихся поверхностей, даже если они имеют правильную геометрическую форму. Так как при текущем ремонте агрегатов нет возможности восстановить геометрическую форму деталей, то следует обеспечить минимально возможное отклонение в перпендикулярности и параллельности рабочих поверхностей.

Точность соединения (величину зазора или натяга), непараллельность и неперпендикулярность осей и поверхностей деталей в узле можно определить при помощи размерных цепей. Размерной цепью называют все размеры, которые расположены по замкнутому контуру в определенной последовательности и которые

тонкостенного

го звена.

неперпеидикуляриость оси цилиндра к оси подшипников коленчатого вала;

непараллелыюсть осей шатунных шеек и оси коленчатого вала|

непараллельность осей шатунной шейки и подшипника;

непараллельность осей верхней и нижней головок шатуна;

зазор между втулкой верхней головки шатуна и поршневым пальцем;

не перпеидикуляриость оси отверстия бобышек к образующей поршня;

непараллельиость осей поршня и цилиндра.

передаточные отношения.

обеспечит полную взаимозаменяемость при сборке.

коэффициент относительного рассеивания, который показывает разницу фактических распределений от закона нормального распределения.

Таким образом, с помощью размерных цепей можно аналитически определить непараллельность осей нижней головки шатуна и шатунной шейки, если известны отклонения во взаимном положении (непараллельность или неперпендикулярность) составляющих цепь звеньев.

Взаимное положение осей рабочих поверхностей сопряженных деталей современных двигателей с легкосъемными гильзами при ремонте можно нарушить только при шлифовании шеек коленчатого вала (возможно отклонение в параллельности осей шатунной и коренных шеек) или при механической обработке втулки верхней головки шатуна, поставленной взамен изношенной (возможно отклонение в параллельности осей головок шатуна). Наиболее полно все погрешности взаимного положения деталей влияют на величину непараллельности осей нижней головки шатуна и шатунной шейки. Поэтому, из-за нарушения взаимного положения деталей цилиндро-поршневой (поршеньгильза, поршеньось бобышек) и шатунно-кривошипной групп сопряжений (оси головок шатуна, оси шеек коленчатого вала) повышенный износ будет, прежде всего, у шатунных подшипников. В этом случае о качестве выполненного ремонта судят, прежде всего, по интенсивности изнашивания шатунных подшипников, по их сроку службы до стука. Чтобы повысить качество ремонта, необходимо уметь определять параллельность осей, а точнее, поверхностей шатунной шейки и вкладыша шатуна. Для проверки фактического отклонения необходимо иметь специальные приборы. До сих пор такую проверку не делали или в лучшем случае проводили с помощью краски.

(рис. 46, а) в положении второй стороны шатуна относительно призмы на шейке и на эталонном валике.

Как показали результаты проведенных исследований, непараллельность осей нижней головки и шатунной шейки даже капитально отремонтированных двигателей ЗИЛ достигает значительных величин и не исчезает после кратковременного испытания на стенде.

Как отмечено выше, основной причиной такой большой непараллельности осей могла быть непараллельность осей головок шатуна, осей шатунной и коренной шеек коленчатого вала. При измерении непараллельное™ осей шеек коленчатого вала по специально разработанной методике оказалось, что она не превышает 0,05 мм на 25 мм, а чаще всего (75%) 0,01 мм на 25 мм. Непараллельность осей шатунной шейки и коренных, определяющих ее положение относительно оси цилиндра, можно измерить приспособлением из двух призм 1, жестко связанных между собой планкой 2 (рис. 46, в). При перемещении приспособления по коренным шейкам в плоскости осей шатунной и коренной шеек устанавливали величину отклонения образующих поверхностей трения шатунной и смежных с ней коренных шеек по длине шатунной шейки с помощью индикатора 4, корпус которого закреплен в планке приспособления, а ножка касается поверхности шатунной шейки.

При исследовании непараллельности осей нижней головки и шатунной шейки предложенным способом было установлено, что она не остается постоянной после механической обработки втулки и последующей правки шатуна. Непараллельность осей нижней головки шатуна и шатунной шейки после испытания двигателя на стенде увеличивается пропорционально непараллельности осей головок шатуна до правки. Таким образом, правка шатуна не дает желаемых результатов.

При ремонте двигателя в условиях автотранспортного предприятия после обработки втулки верхней головки шатуна на развертке, закрепленной в тисках, правку шатуна не производят, непараллельность осей при этом достигает 1,00 мм/100 мм. Чтобы снизить непараллельность осей, необходимо обработку втулки верхней головки шатуна производить в кондукторе.

Кондуктор для развертывания втулки верхней головки шатуна на сверлильном станке состоит из основания / (рис. 47) и двух стоек 3 и 7. Вверху стойка 3 имеет наружный диаметр, равный диаметру отверстия в нижней головке шатуна. На этой стойке скобой 4 с винтом 5 крепят шатун перед развертыванием втулки головки шатуна 6. Чтобы при обработке втулки разверткой,

установленной в шпинделе сверлильного станка, была обеспечена параллельность осей головок шатуна, ось стойки-шейки 3 должна быть строго параллельна оси шпинделя станка и перпендикулярна плоскости стола станка. Для этого необходимо, чтобы плоскости основания / были строго параллельны между собой а торец стойки-шейки 3, который определяет положение ее на основании 7, должен быть строго перпендикулярен поверхности крепления шатуна. Для обеспечения этого требования обработку торца и цилиндрической поверхности производят с одной установки.

При полной обработке втулки верхней головки шатуна ручной разверткой непараллельность осей головок шатуна достигала 1,00 мм на 100 мм. При чистовой обработке ручной разверткой втулки верхней головки шатуна, предварительно развернутой в кондукторе, непараллельность осей не превышала 0,60 мм на 100 мм. У шатунов, втулка верхней головки которых была развернута окончательно в кондукторе, непараллельность осей головок шатуна не превышала 0,22 мм на 100 мм (почти в 5 раз точнее, чем при ручном развертывании втулок). Если учесть, что при чистовой обработке втулок в кондукторе наибольшее количество шатунов (свыше 60%) имело непараллельность осей головок шатуна не более 0,075 мм, непараллельность осей головок шатуна до 0,15 мм имело почти 80% шатунов, при чистовой обработке вручную, предварительно развернутых в кондукторе 40%, при обработке вручную не более 15%; преимущество кондуктора будет вполне очевидным. Применение кондуктора позволяет снизить непараллельность осей нижней головки шатуна и шатунной шейки.

Как показали эксплуатационные испытания, при непараллельности осей нижней головки шатуна и шатунной шейки 0,03 0,04 мм на 25 мм зазор в шатунных подшипниках нарастал в 2 3 раза меньше, чем при обычной непараллелыюсти 0,150,17 мм на 25 мм.

Но так как непараллелыюсть нижней головки шатуна и шатунной шейки зависит и от других факторов, ее желательно проверять при сборке двигателя и обязательно после замены и обработки втулки верхней головки шатуна. Аналогичную проверку необходимо выполнять при ремонте других агрегатов и механизмов. Нарушение взаимного положения осей сопряженных деталей является основной причиной низкой надежности сопряжений после ремонта. Взаимное положение деталей обеспечивают механической обработкой. Все виды правки, например, шатуна, не дают необходимой точности и потому малополезны.

Основные рекомендации по повышению качества ремонта агрегата сводятся к оптимизации условий работы сопряжения, т. е. обеспечению минимального и равномерного давления на смазанной и чистой от абразивных частиц поверхности каждой детали.

Критерием равномерности давления на поверхности трения является величина интенсивности изнашивания в период приработки, а его минимальности на поверхности трения минимальная температура детали при работе сопряжения в заданных условиях. Суммарным критерием качества ремонта является величина пробега автомобиля до предельного состояния сопряжения, до очередного ремонта сопряжения в установившихся условиях работы. Равномерность давления на поверхности трения зависит главным образом от технологического уровня ремонта, от величины отклонения геометрической формы детали, состояния поверхности от заданной конструктором и величины непараллельности или неперпендикулярности осей сопряженных деталей, т. е. от непараллельности сопряженных поверхностей. Для уменьшения непараллельности поверхностей необходимо:

разборку сопряжения производить только при крайней необходимости, установленной по результатам тщательного определения технического состояния сопряжения; снятие и установку деталей с прессовой и подвижной посадкой выполнять с помощью съемников, оправок и других приспособлений, гарантирующих сохранность поверхностей при разборке и необходимое взаимное положение деталей, сохранность поверхности от задиров и забоин в процессе сборки; сборку из годных деталей выполнять так, чтобы восстановить первоначальное рабочее положение, поэтому при разборке следует помечать взаимное положение деталей; последовательность отвертывания и завертывания гаек, болтов и величину усилия затяжки принимать оптимальной, чтобы свести к минимуму деформацию рабочих поверхностей; механическую обработку полуобработанных деталей выполнять в кондукторе или другом приспособлении, обеспечивающем минимальную погрешность во взаимном положении деталей в рабочем состоянии.

Минимально необходимого давления на поверхности трения в заданных условиях работы добиваются главным образом строгим контролем размеров сопряженных поверхностей деталей с прессовой посадкой и минимальных зазоров в подвижных соединениях при температуре на поверхности трения не выше 80° С в процессе работы сопряжения.

Чистоты рабочей поверхности детали и слоя масла на ней добиваются созданием условий, исключающих попадание абразивных частиц на деталь в процессе сборки и испытания. Таким образом, чистота рабочей поверхности детали в процессе сборки, точность взаимного положения нагруженных поверхностей сопряженных деталей, правильность геометрической формы деталей обеспечат работу сопряжения с минимальной приработкой в заданных эксплуатационных условиях.

Реклама