Меню
Предыдущая     |         Содержание     |    следующая

Ремонт двигателей ЯМЗ

Топливная аппаратура

Основные изменения конструкции и особенности работы топливной аппаратуры. На кулачковом валике ТНВД в феврале 1967 г. шариковые радиально-упорные подшипники 6204 заменены роликовыми коническими 7204 большей долговечности. Для улучшения условий смазки кулачков в промежуточной опоре введено отверстие для перетекания смазки.

С целью предохранения насоса от попадания пыли и влаги и устранения возможности подтекания масла из ТНВД с сентября 1970 г. на все двигатели устанавливается более герметичный и надежный по конструкции ограничитель мощности. По сравнению с ограничителем старой конструкции у нового изменены втулка и винт, введено резиновое уплотнительное кольцо, аннулированы предохранительный колпачок и ввертыш (рис. 63).

В апреле 1967 г. повышена стабильность параметров насоса и устранены случаи разрегулировок, связанные с самопроизвольным ослаблением крепления и разворотом зубчатого венца на поворотной втулке плунжера.

Сделано это за счет лучшего стопорения стяжного винта зубчатого венца конусной частью, имеющей меньший угол, и более надежной посадки зубчатого венца на цилиндрическую поверхность поворотной втулки, снабженную накаткой.

В июне 1968 г. увеличена опорная площадка на нагнетательном клапане ТНВД под пружину. Это устранило тенденцию клапана к перекосу.

Устранены поломки упора нагнетательного клапана, улучшены условия его центрации за счет увеличения диаметра головки и изготовления одного паза вместо двух.

Случаи разрушения резиновых сухарей демпфера, установленного в ведущей шестерне регулятора, устранены введением более массивных сухарей из резины большей жесткости.

В апреле 1969 г. повышено качество кулисы регулятора за счет установки усиленной пружины и улучшено стопорение болта кулисы плоской шайбой с отгибными усами. Улучшена износостойкость таких деталей, как ушки под зацепы главной пружины регулятора, пальцы рычагов за счет подбора более качественного материала и соответствующей термообработки.

В августе 1969 г. повышен срок службы автоматической муфты опережения впрыска более чем в 3 раза введением в конструкцию проставок между пальцами ведущей полумуфты и профильной поверхностью грузов.

В результате уменьшения хода иглы форсунки с 0,4— 0,5 до 0,25—0,32 мм (рис. 64) и увеличения диаметра запорной кромки распылителя с 2,6 до 3 мм в феврале 1971 г. снижены динамические нагрузки на запирающих элементах распылителя форсунки и соответственно увеличен срок его службы. Введение фиксации распылителя при помощи специальных штифтов относительно корпуса форсунки, а следовательно, и камеры сгорания улучшило и стабилизировало экономические и мощностные показатели двигателя.

Отказы в работе топливной аппаратуры можно разделить на два вида:

1. Случайные, зависящие от отклонений в свойствах материалов, режимов механической и термической обработки, качества монтажа, квалификации эксплуатации, технического обслуживания. Эти отказы, как правило, приводят к замене вышедших из строя деталей и узлов из числа запасных частей и в отдельных случаях к ремонту агрегата в целом.

2. Отказы, зависящие от выработки изделием полного ресурса, когда большинство деталей агрегата достигло предельных величин износа. В этом случае необходим капитальный ремонт изделия с восстановлением или заменой деталей и узлов.

Характер изменения параметров подачи топлива топливных насосов высокого давления можно разделить на три периода: в первый наблюдается увеличение величины подачи топлива на всех скоростных режимах, включая и пусковые обороты; во второй наблюдается снижение величины подачи топлива на всех скоростных режимах до номинального значения; в третий происходит дальнейшее снижение величины подачи топлива на всех скоростных режимах.

Увеличение величины подачи топлива в первом периоде вызывается в основном приработкой деталей регулятора числа оборотов и увеличением диаметрального зазора в нагнетательном клапане, а снижение указанных параметров во втором и третьем периодах износом плунжерных пар. Восстановление величины подачи топлива в течение первого и второго периодов до исходной величины

(в соответствии с техническими требованиями на новый насос) достигается обычной регулировкой насоса винтом ограничения мощности. При значительном снижении подачи в третьем периоде на режимах, начиная с 750 об/мин кулачкового вала и ниже, восстановить величину подачи без замены плунжерных пар не представляется возможным. На определенном этапе износ плунжерных пар может быть компенсирован постановкой нагнетательных клапанов, имеющих увеличенный зазор по разгрузочному пояску, о чем будет сказано ниже.

Достижение предельных износов плунжерных пар в третьем периоде сопровождается повышенным расходом топлива, снижением крутящего момента (двигатель плохо тянет), повышением дымности выхлопных газов, потерей устойчивой работы на минимальных холостых оборотах (устойчивые минимальные обороты повышаются до 650 об/мин), ухудшением пусковых качеств (восстановить которые можно только за счет установки более раннего угла опережения впрыска 24—28° вместо 20° для новых плунжерных пар), затруднением установки угла опережения впрыска по мениску при помощи моментоскопа, обусловленным перетечками топлива по зазору в плунжерной паре.

Учитывая, что ухудшение качественной работы агрегата зависит не просто от износов его основных деталей, а наступает по достижении их определенной величины, называемой предельными износами, срок службы изделия и обеспечение качественных показателей в большой степени зависят от методов диагностики его технического состояния и грамотности приемов ремонта. Так, плунжерная пара, бывшая в эксплуатации, в сочетании с новым нагнетательным клапаном дает худшее протекание характеристики топливоподачи, нежели с клапаном, с которым она прежде эксплуатировалась.

Работа форсунки зависит главным образом от состояния распылителя, которое оценивается подвижностью иглы, состоянием конических запорных поверхностей иглы и корпуса, состоянием сопловых отверстий. Причинами, вызывающими снижение подвижности иглы вплоть до заклинивания, могут быть лаковые и сажевые отложения, как результат перегрева распылителя или прорыва газов из камеры сгорания двигателя, коррозия деталей при наличии в топливе воды, повышенные силы трения из-за деформации корпуса распылителя в результате небрежной сборки форсунки или неправильного ее монтажа в головку двигателя.

Состояние запорных конических поверхностей зависит от величины и характера износа и может быть определено по увеличению хода иглы в сравнении с заданными техническими условиями па новый распылитель. В результате износов запорных конических поверхностей ухудшается и герметичность по запорному конусу. Это при эксцентричной выработке приводит к закоксовке сопловых отверстий. Состояние сопловых отверстий зависит от подвижности иглы, герметичности распылителя по запорному конусу и давления начала подъема иглы форсунки.

Во всех случаях для правильного определения объема проведения ремонтных работ необходимо обследовать техническое состояние поступившей топливной аппаратуры. Это тем более необходимо, так как часть основных узлов, например плунжерная пара, распылитель форсунки, нагнетательный клапан и другие, могли быть в процессе эксплуатации (при проведении технического обслуживания) заменены новыми и далеки от выработки полного ресурса работы. При ремонте топливного насоса высокого давления, топливоподкачивающего насоса и муфты опережения впрыска не следует стремиться к их разборке, так как это нарушает взаимную приработку деталей друг к другу и ведет к ухудшению характеристик изделий и снижению ресурса работы в целом. Разборку изделий рекомендуется проводить только после обследования технического состояния и в объеме, необходимом только для устранения выявленных недостатков. Объем разборки должен определяться квалифицированным инженером. При обследовании технического состояния форсунки, наоборот, (учитывая специфику ее работы в непосредственном соприкосновении с камерой сгорания двигателя) требуется полная разборка с тщательной промывкой и последующим определением ее пригодности к дальнейшей эксплуатации.

Для предотвращения случаев аварийного выхода из строя топливной аппаратуры необходимо как при снятии аппаратуры с двигателя, так и после проведения ремонта все места подвода и отвода топлива на нососе высокого давления, на топливоподкачивающем насосе, топливных фильтрах и топливных трубопроводах закрывать от попадания грязи защитными колпачками, пробками или заглушками, а в случае их отсутствия чистой изоляционной лентой.

В процессе сборки и разборки детали и узлы топливной аппаратуры должны тщательно промываться, укладываться в чистую тару и сохраняться от повреждений и коррозии.

Реклама