Меню
Предыдущая     |         Содержание     |    следующая

Эксплуатация и ремонт трамваев и троллейбусов

Защитная и декоративная окраска подвижного состава

Подвижной состав наземного электрического транспорта эксплуатируется в сложных условиях, оказывающих влияние на его внешний вид и долговечность. Часто изменяющиеся влажность и температура окружающей среды, химически агрессивные компоненты, содержащиеся в воздухе, песок и пыль, вибрация и солнечный свет постоянно воздействуют на ограждающие и каркасные элементы конструкции кузова, агрегаты, узлы и отдельные детали. Для обеспечения их долговечности и придания подвижному составу привлекательного внешнего вида применяют защитную и декоративную окраски. Защитная окраска агрегатов, узлов, некоторых деталей и элементов кузова преследует цель предохранить их от коррозии и старения, предотвратив непосредственный контакт их поверхности с внешней средой. Применяемые для этого красители должны обладать хорошей сцепляемостью с поверхностью, механической прочностью, высоким сопротивлением истиранию, стойкостью, эластичностью и долговечностью, создавать сплошную пленку. Удовлетворение этих требований обеспечивается правильным выбором материала защитной окраски и технологией ее нанесения. Поверхность под окраску должна быть чистой и обезжиренной. Защитная окраска наносится различными способами: кистью, пульверизацией, струйным облнвом, распылением и т. д. Как защитная, так и декоративная окраска кузова подвижного состава является трудоемкой, ответственной и технологически длительной операцией. С целью сокращения объема лакокрасочных работ, трудовых н материальных затрат, улучшения гигиенических и комфортных условий для пассажиров внутреннюю обшивку кузова выполняют из материалов с пленочным декоративным покрытием, что исключает операции по их окраске.

В общем виде процесс окраски кузова подвижного состава при •капитальном ремонте состоит из следующих операций: удаление старого слоя краски, подготовка поверхности к окраске, грунтовка, шпаклевка, шлифование, нанесение первого (выявительиого) слоя, выправка, шлифование, заключительная окраска. В подготовку к окраске входят работы по обезжириванию поверхности, очистке от коррозии и наплывов от сварки, очистке от загрязнения и влаги. От выполнения этих работ зависит качество последующих операций окраски и долговечность нанесенного слоя краски. Очистку поверхности желательно вести механическим или химическим способом. Наибольшее распространение получили химические способы очистки кузова от старого слоя краски, предусматривающие применение специальных паст и смывок. В состав паст входят каустическая или кальцинированная сода, негашеная известь и другие щелочи, а также мел в качестве наполнителя и активизирующие пасту добавки. После нанесения пасты на очищаемую поверхность через-1-2 ч краска размягчается и легко снимается стальным скребком или металлической щеткой. В состав смывок входят водные растворы щелочей со стимулирующими присадками, также используются и специальные смывки АФТ-1, СД и др. Для нанесения смывок можно использовать моечные установки. Через 6090 мин после нанесения щелочного состава окрасочный слой набухает и отделяется от поверхности металла. Очищенную поверхность металла необходимо тщательно промыть водой для удаления остатков щелочи. Однако при этом незначительное количество щелочи затекает в неплотности обшивки кузова, что вызывает химическую коррозию элементов его каркаса. Смывки не разрушают материал элементов конструкции, имеющих органическую основу (кожа, ткань и т. д.). Недостатком применения смывок является повышенная пожарная опасность и канцерогенность, что требует усиленной вентиляции производственных участков. К механическим способам относится дробеструйная и гидропескоструйная обработка, а также струйная очистка от следов ржавчины вместо химического травления. Обезжиривание поверхности перед грунтовкой" можно выполнять ветошью, смоченной в уайт-спирите, с последующей протиркой поверхности сухой тканью. Грунтовка является основой лакокрасочного покрытия и предназначена для защиты металла от коррозии и прочной связи поверхности металла со слоями краски. Поэтому грунт должен обладать высокой адгезией (сцепляемостью) и кодгезией (невосприимчивостью). Для условий, в которых эксплуатируется подвижной состав электрического транспорта, применяются грунты, имеющие в своей основе железный или свинцовый сурик, глифталевый лак или мас-ляно-фенольные компоненты в зависимости от материала окрашиваемой поверхности и состава лакокрасочного слоя покрытия. Хорошее качество подготовки поверхности достигается при нанесении грунта распылением, что создает ровноложащнйся слой, исключает пропуски, экономит материал грунта н обеспечивает попадание его на поверхность при сложной ее конфигурации. Шпаклеванием обеспечивается выравнивание поверхности после грунтовки устранение рисок, вмятин и небольших неровностей. Шпаклевочную массу обычно наносят топким ровным слоем специальной гибкой лопаточкой шпателем. Компоненты шпаклевочной массы должны иметь характеристики, согласуемые с используемыми красителями. Шпаклевочная масса хорошо сцепляется со слоем грунта и красителями, но имеет недостаточное сцепление в самой массе. Наличие относительно крупных зернистых фракций в составе шпаклевочной массы, изготовляемой иа специальных разбавителях, обусловлено наличием в пей пигментирующего красителя, смешанного с неорганическими размолотыми компонентами (мелом, охрой, суриком). Шпаклевочную массу, приготовленную в виде жидкой пасты, можно наносить методом распыла (распылением). Во всех случаях единичный слой шпаклевки не должен превышать 0,5 мм. Если необходимо нанести на покрытие слой шпаклевки большей толщины, первоначально наносят ее на отдельные местные неровности для выравнивания поверхности, затем, после сушки, шлифуют пемзой и водостойкими или мелкими шлифовальными шкурками; последующие слои наносятся, повторяя перечисленные операции, но суммарная толщина нанесенного слоя шпаклевки иё должна превышать 2,03,0 мм. Первый слой краски, наносимый на поверхность, подготовленную грунтовкой, шпаклевкой и шлифовкой, укрепляет шпаклевочный слой и выявляет недостатки подготовленной поверхности, которые устраняют местной шпаклевкой и шлифовкой дефектной части поверхности.

Декоративную окраску поверхности наносят в несколько слоев, число которых зависит от качества и вида красителя. Система обозначения лакокрасочных материалов в соответствии с ГОСТом состоит из пяти групп знаков: вид лакокрасочного материала (лак, эмаль, грунт, шпаклевка), основной пленкообразующий компонент (смола, эфир, целлюлоза, масло и т. д.), рекомендуемое назначение и порядковый номер, присвоенный данному красителю. Цвет обозначается словами. Подвижной состав городского электрического транспорта в подавляющем большинстве случаев красят пентафталевыми эмалями. В состав этих эмалей входят синтетическая пентафталевая смола, пигмент, растворитель и интепсификатор. Однако возможно окрашивать подвижной состав нитроэмалями и стойкими синтетическими эмалями. Окраску производят в закрытом сухом помещении: влажность воздуха не выше 60%. Поверхность, после окраски, должна иметь привлекательный вид, приятный тон, равномерный глянец, на Ней не должно быть следов подтеков краски и различных цветовых оттенков. Необходимое качество операций покраски достигается нанесением на поверхность равномерного тонкого слоя краски с последующей сушкой. В последнее время для окраски узлов, агрегатов и деталей подвижного состава начинают применять порошковые краски, которые в сравнении с традиционными жидкими лакокрасочными ма-< териаламп обладают рядом преимуществ. Отсутствие в них органических растворителей улучшает санитарно-гигиенические условия труда; пленкообразующим компонентом этих красителей являются полимеры, которые повышают защитные и физико-механические свойства покрытия. Возможность вести окраску в один слой сокращает технологический цикл окраски; снижается потеря окрасочного материала, создаются предпосылки для автоматизации нанесения покрытия. Каждый из применяемых видов красителей имеет достоинства и недостатки, ему соответствует определенная технология работ. Пентафталевые эмали хорошо покрывают поверхность, создают глянец, эластичнуюпленку краски и ие требуют полировки, однако медленно сохнут, недостаточно стойки против коррозии, ие долговечны. Нитроэмали быстро сохнут (при 15-т-25° С время сушки слоя краски 1015 мни), образуют стойкий глянец, но требуют больших затрат труда на полирование и имеют недостаточную антикоррозионную стойкость. Синтетические эмали (меламиналкидные) создают наиболее устойчивый глянец, являются хорошей защитой металла от коррозии, не требуют полирования, сокращают количество слоев покрытия краской, но долго сохнут: в течение 1 1,5 ч при температуре 120130° С. Качество окрашенной поверхности зависит от способов окраски и сушки. В последнее время для удовлетворения требований к качеству окраски, ее долговечности и декоративности, улучшению условий труда персонала участков лакокрасочных покрытий осуществляют пневматическое и безвоздушное распыление краски разными способами. При этом сокращается число слоев краски, наносимых на покрытие, ускоряется процесс иаиесения краски (в 10 раз по сравнению с окраской кистями), уменьшается расход окрасочного материала (до 30%), повышается равномерность покрытия, улучшаются защитно-декоративные свойства красителей. Пневматическая окраска кузова ведется в распылительных камерах, так как туман из мельчайших частиц краски пожароопасен и вреден для здоровья человека. Автоматическое пневмораспыление применяют при большой программе окрасочных работ и окраске больших поверхностей (кузовов). Для окраски отдельных поверхностей применяют краскораспылители с ограниченным тумаиообразованием (рис. 98). Во всех случаях пневмораспыления перенос красителя на окрашиваемую поверхность производится струей сжатого воздуха. При безвоздушном распылении перенос и распыление красителя происходят вследствие истекания его под давлением из сопла тонкой струи.

напряженность электрического поля, В/м; е заряд электрона, равный 4.8-10-10 К.

расстояние между электродами, м. В последнее время начинается внедрение порошковых красок на основе эпоксидных, полиэфирных, полиакриловых и полиамидных смол (покрытие поручней, каркасов сидений и т. д.), обеспечивающих гигиеничность покрытий, высокую прочность и долговечность. Сушка является самой ответственной частью технологического процесса окраски и занимает большую часть времени всего процесса. Для ускорения процесса испарения растворителя из красок и физико-химического превращения компонентов красителя в прочную, стойкую адгезийную пленку применяют искусственную сушку окрашенных поверхностей. Широкое применение нашли два способа искусственной сушки: конвекционный сушка ведется потоком горячего воздуха в специальных сушильных камерах и терморадиационный сушка протекает под действием теплоизлучения окрашиваемой поверхности.

к. п. д. излучателей, среднее значение которого равно 0,70,8. Расчетное число нагревателей можно найти, если разделить электрическую мощность терморадиациониой установки на мощность одного нагревателя. Действительная мощность нагревателя в нагретом состоянии меньше номинальной па величину температурного коэффициента, равную 1,0271,12 для температуры нагревателя от 200 до 700° С; это обстоятельство учитывается" при определении числа нагревателей. При использовании сушильных камер применяют приспособления для дожигания паров растворителей, что снижает количество вредных выбросов в атмосферу. Перспективным является разрабатываемый в настоящее время метод радиационно-химического отверждения лакокрасочных покрытий ускоренными электронами. Этот метод (электронно-лучевая сушка) обеспечивает формирование лакокрасочного покрытия за несколько секунд при высоком качестве покрытия, снижение затрат электрической энергии на сушку в 10 раз, сокращение времени сушки, уменьшение в несколько раз площади, необходимой для выполнения окраски и сушки. Для внедрения этого метода требуется создать лакокрасочные композиции на новой основе с тем, чтобы отверждение их происходило при небольших дозах облучения ускоренными электронами, и ускорители с большой силой тока пучка электронов.

Реклама