Меню
Взято тут http://swtor-guild.com/
Предыдущая     |         Содержание     |    следующая

Эксплуатация и ремонт трамваев и троллейбусов

Основные методы контроля и испытаний

Наличие скрытых дефектов в деталях новых, с износом, но находящихся в пределах допуска и восстановленных тем или иным способом создает предпосылки к возникновению отказов в работе узлов и агрегатов. Методы и приемы контроля качества без разрушения изделия позволяют, в большинстве случаев, исключить использование деталей со скрытыми дефектами. Методы неразру-шающего контроля качества группируют по способу обнаружения дефектов. Широкое распространение получили визуальные (оптические, проникающие, голографические), акустические (ультразвуковые), электромагнитные (токовые, волновые, диэлектрические), термические (инфракрасные) н проникающие (рентгеновские, изотопные) методы контроля. Эти методы позволяют оценить параметры состояния поверхности детали, форму и геометрические размеры, величины напряжений и прочностные характеристики, концентрацию напряжений и зарождение трещин, однородность структуры и многое другое, что характеризует качество детали. Контрольные испытания производятся для выявления дефектов сборки, оценки правильности взаимодействия деталей в сопряжениях, контроля состояния отдельных элементов или конструкций в целом, а также для оценки соответствия испытуемого изделия техническим требованиям. В целях достижения большей уверенности в полученных результатах испытания обычно моделируют условия эксплуатационной работы. Результаты, полученные методом ускоренных испытаний, иё всегда отражают картину явлений, складывающуюся в реальных условиях эксплуатации. Применимость методов ускоренных испытаний зависит от того, насколько достоверно установлено соответствие условий моделирования при ускоренных испытаниях реальным условиям эксплуатации. При испытаниях часто создают условия более тяжелые и сложные, чем те, которые могут складываться в реальной обстановке, и на основании полученных результатов выносят суждение о запасе прочности, устойчивости либо других физических характеристиках. Выявленные в процессе испытания дефекты устраняют, что повышает работоспособность и надежность испытываемых узлов и агрегатов.

Контроль и испытание качества деталей, узлов и агрегатов являются составной частью технологии ремонта и одной из ответственных ее операций; они должны сопровождать ремонтируемые детали или узлы с момента их поступления для ремонта до момента сдачи готовой продукции. Правильно поставленный контроль и испытание качества являются важными факторами повышения работоспособности и технико-экономической эффективности используемых деталей и узлов после ремонта.

Контроль н испытание можно выполнять внешним осмотром,, проводить с помощью различных приспособлений и измерительных инструментов, а также специально созданных стендов и устройств. Процесс контроля качества деталей после разборки позволяет распределить их иа группы: пригодные к использованию, если геометрические размеры этих деталей находятся в пределах допуска; пригодные к использованию после соответствующих операций восстановления, если запас прочности у них еще достаточен для надежной работы; пригодные для использования по иному целевому назначению после выполнения над ними определенных технологических операций; подлежащие передаче в металлолом. Например, ось подвижного соединения в зависимости от состояния может быть повторно использована непосредственно или после-операции восстановления, а также может быть использована для изготовления оси другого назначения или списана в металлолом, если нет возможности ее использовать. В результате испытаний определяют качественное состояние узла или агрегата и его способность нормально функционировать до следующего планового ремонта, предусмотренного принятой системой, и обеспечивать требуемый уровень надежности. Виды и способы контроля и испытаний зависят от уровня ответственности детали илн узла в общей системе работоспособности подвижного состава, от используемого материала, технических требований, развития производственных мощностей н многих других факторов и условий, присущих конкретному эксплуатационному предприятию. Требования на контроль н испытания определены техническими условиями, в которых указаны предельный износ,, допускаемые отклонения формы деталей, качество поверхности, параметры работоспособности и т. д. Технически грамотно выполняемые на предприятии контроль и испытания являются гарантией высокого качества работ.

Инструментальный контроль

Инструментальный контроль ведут, используя широко распространенный мерительный инструмент либо специально изготовленные шаблоны. Контроль отверстий деталей и узлов осуществляется в связи с тем, что в процессе работы изменяются их размеры и форма. Для определения овальности и конусности проверяют размеры отверстий в двух взаимно перпендикулярных и взаимно параллельных плоскостях, используя обычные измерительные инструменты:

индикатор, штихмасс, штангенциркуль или гладкие калибры (пробки). У менее ответственных отверстий замеряют наибольший диаметр для оценки его соответствия предельно допустимому размеру. Контроль сопрягаемых поверхностей валов выполняют с целью определения износа шлицев, шпоночных канавок, резьбовых поверхностей, посадочных мест подшипников; при этом используют микрометры, индикаторы и предельные инструменты (скобы, калибры и шаблоны). Применение последних позволяет повысить производительность труда и ие требует высоких профессиональных навыков при контроле, так как при этом получают однозначный ответ: годен или не годен. На подвижном составе широко применяются упругие элементы в виде витых цилиндрических пружин, работающих на сжатие и растяжение. От их работоспособности зависит исправная работа многих узлов троллейбуса и трамвая. Витые пружины работают: на сжатие или растяжение, воспринимая продольно-осевую нагрузку; на кручение, воспринимая нагрузку пары сил, действующей в плоскости, перпендикулярной оси пружины; на комбинированные нагрузки. Контроль состояния пружин проводится для определения их упругости и соответствия требуемым линейным размерам. Эти размеры могут изменяться в процессе эксплуатации от накапливания остаточных деформаций и температуры. Для контроля упругости пружин служат специальные приспособления (например, рис. 102), позволяющие замерять длину пружины под воздействием тарированных нагрузок. Длину пружины в свободном состоянии измеряют инструментами для замера длин (линейкой, штангенциркулем и т. д.). Плоские упругие элементы также подвергаются инструментальному контролю. Особенно важен контроль листовых рессор. Параметры упругих элементов связаны между собой соотношением

• гибкость упругого элемента, мм/кгс. Прогиб характеризуется линейной величиной, соответствие ее техническим условиям обеспечивает надежную работу упругого элемента. Замер прогиба ведется шаблоном либо измерительным инструментом. Контроль жесткости листовых упругих элементов (рессор) выполняется на специальном стенде (рис. 103).

Контроль подшипников качения должен проводиться во всех случаях, когда в соответствии с принятой системой ремонта подшипниковый узел разбирают. После тщательной промывки подшипника осматривают внешние и внутренние кольца, шарики или ролики, сепараторные кольца и поверхности качения, чтобы выявить видимые дефекты; наиболее часто встречаются трещины колец, выкрашивание иа беговых дорожках или шариках, разрушение сепараторов. Подшипники качения с такими повреждениями не могут быть использованы в узлах троллейбуса и трамвая.

Если нет видимых дефектов, подшипники качения проверяют иа легкость вращения от руки. При этом должен наблюдаться слабый шум и ровный ход без каких-либо заеданий. Подшипники качения, имеющие осевые и радиальные зазоры, бракуют. Копт-роль осевых люфтов шариковых подшипников выполняют на специальных приспособлениях (рис. 104). Наружное кольцо подшипника устанавливают на опорную плоскость, а внутреннее закрепляют на ползуне приспособления. Игла индикатора касается нижнего торца ползуна и при перемещении его под действием приложенной силы, преодолевающей сопротивление пружины 8 ползуна, нижний торец давит на иглу 5 индикатора (рис. 104, б). Возвратное движение кольца выполняется под воздействием опорной пружины 8, а стрелка индикатора указывает величину осевого зазора подшипника. Радиальный зазор также можно замерить индикатором, если в приспособление поместить подшипник, надетый на оправку

(рис. 104, а). Игла индикатора подводится к наружному кольцу; прикладывая к нему усилия в направлении иглы индикатора, определяют радиальный зазор. Контроль шестерен ведется как осмотром, так и замерами. К повреждениям шестерен относятся выкрашивания на поверхности зубьев, отколы и трещины, износ зубьев и износ шлицевых нлн шпоночных канавок. Осмотром выявляют видимые неисправности. Шпоночные канавки н шлицевые впадины контролируют

листовыми пробками и шаблонами, а износ зубьев определяют шаблонами, штангензубомером или оптическим зубомером. Контролю на износ подвергают трн произвольно выбранных зуба, расположенных под углом 120°.

Реклама