Меню
http://www.s-volvo.ru/ ремонт и обслуживания автомобилей volvo.
Предыдущая     |         Содержание     |    следующая

Эксплуатация и ремонт трамваев и троллейбусов

Дефектоскопия

Надежность ответственных деталей конструкции троллейбуса и трамвая имеет прямую связь с безопасностью движения. Поэтому чрезвычайно важно выявить скрытые дефекты (поверхностные и внутренние трещины, раковины и т. д.).

Дефектоскопия распространенный вид методов неразрушающего контроля качества изделий. Каждый нз рассматриваемых ниже методов имеет свои достоинства и недостатки, применение определенного метода зависит от уровня ответственности детали, ее геометрической формы и размеров, технических возможностей самого метода и степени оснащенности эксплуатационного предприятия необходимым контрольным оборудованием. Магнитная дефектоскопия получила наибольшее распространение .при контроле качества деталей подвижного состава. Этот метод требует применения сложной аппаратуры, больших затрат времени и обеспечивает достаточно высокую точность результатов. Магнитная дефектоскопия применяется преимущественно для обнаружения поверхностных трещин, не исключено также выявление и внутренних дефектов. Метод основан на том, что магнитная проницаемость в зоне трещин или инородных включений из-за воздушного промежутка или инородного включения отличается от магнитной проницаемости однородного материала детали. В результате этого в зоне трещины изменяется не только величина, но и направление магнитного потока, что позволяет обнаружить дефект по картине расположения магнитного порошка над ним. Чувствительность этого метода зависит от силы тока (рис. 105), размера фракций порошка, контрастности дефекта, способа нанесения порошка и намагничивания детали. Если для обнаружения дефектов поверхности вид тока и состояние, в каком используется магнитный порошок, значения не имеют, то для выявления внутренних дефектов предпочтительнее пользоваться постоянным током и применять сухой порошок, а не суспензии.

1200

мм, можно распознать, пользуясь порошковым методом, только при ее ширине не менее 1 мм. Шероховатые и грубо обработанные поверхности искажают картину расположения магнитных силовых линий и поэтому выявление дефектов на таких поверхностях затруднено. Гладкие, чистые, блестящие поверхности резко поднимают эффективность метода и его разрешающие способности. Ферромагнитный порошок наносят на деталь в виде суспензии, состоящей из смеси порошка с маслом или керосином при соотношении объемов 1 : 30 или 1 : 50. Для создания достаточного магнитного поля в зависимости от поперечного сечения детали требуется ток 200300 А. Магнитное

поле можно создавать как постоянным, так и переменным током. Однако метод применим только для ферромагнитных материалов, хорошо выявляет только трещины на поверхности или не глубоко под ней и мало пригоден для контроля деталей сложной формы. Деталь после контроля необходимо размагнитить. Результат контроля методом магнитной дефектоскопии представляется возможным записать на магнитную ленту, так как ферромагнитные зерна на ленте (выступают в роли, аналогичной порошку) намагнитятся соответственно распределению магнитного поля на поверхности контролируемой детали. Использование магнитной ленты обеспечивает высокую производительность, не требует дополнительных затрат времени и труда для обработки результатов; время, необходимое для записи, незначительно. На рис. 106 изображена принципиальная электрическая схема устройства для дефектоскопии оси колесной пары трамвая. Магнитная дефектоскопия может осуществляться индукционным методом без применения ферромагнитного порошка. Метод основан-на возможности регистрации возникающих в индукционных катушках э. д. с. при изменении магнитного потока в зоне дефекта детали. При перемещении индукционной катушки вдоль контролируемой детали (которая намагничивается переменным током) возникающий в катушке ток индукции регистрируется сигнальными приборами, что и указывает на наличие дефекта. Недостаток метода его низкая чувствительность к мельчайшим дефектам из-за незначительных изменений магнитного потока.

Для контроля дефектов деталей из цветных и немагнитных металлов используют вихревые токи, которые позволяют определять не только дефекты деталей, но и такие данные, как электропроводимость, структура и др. Индикатором контрольных приборов, использующих вихревые токи, является электронно-лучевая трубка. По светящемуся сигналу на экране трубки, который появляется под воздействием импульсов измерительных катушек дефектоскопа, представляется возможным определять дефекты и характеристики материала детали (омическое сопротивление). Сложность устройства и высокая скорость получения необходимой информации определили преимущественное применение этого метода в массовом производстве.

-частиц.

На обезжиренную деталь наносят раствор, содержащий люминофоры (смесь красителей с трансформаторным маслом, керосином или бензином). Затем этот раствор удаляют струей воды л сушат детали подогретым воздухом. После этого деталь припудривают сухим порошком силикагеля, который впитывает оставшийся в трещинах и раковинах раствор, и облучают ртутнокварцевой лампой (рис. 107). При облучении раствор, впитавшийся из полости дефекта в порошок, начнет светиться ярким желто-зеленым светом и обозначит место и конфигурацию дефекта детали.

Чувствительность метола зависит от применяемого люмипе-сцирующего вещества, смачивающей способности раствора, мощности облучателя и других факторов. Люминесцентная дефектоскопия позволяет обнаруживать трещины шириной от 0,1 мм и глубиной 0,020,03 мм, расположенные на поверхности. Люминесцентный метод дефектоскопии по сравнению с магнитным порошковым имеет значительно большую чувствительность. Ультразвуковая дефектоскопия основана на способности ультразвуковых колебаний (упругие колебания с частотами свыше 20 000 Гц) отражаться от границ поверхности материала с неоднородными включениями или дефектами в нем. Этим методом можно контролировать качество как черных и цветных металлов, так и неметаллических материалов. С помощью ультразвуковых колебаний обнаруживают дефекты размером до 3 мм2 на глубине до 1 м.

Чувствительность приемного устройства ультразвукового дефектоскопа значительно снижается по мере уменьшения частоты колебаний, однако по мере снижения частоты колебаний снижается поглощение и рассеяние звуковой энергии, что повышает резкость приема. Поэтому очень важен подбор частоты при ультразвуковой дефектоскопии. Контроль деталей ультразвуковым методом может вестись способом выявления звуковой тени нли регистрации отраженной волны (звукового эхо).

В состав установки (рнс. 108) ультразвуковой дефектоскопии входят: генератор импульсов для возбуждения пьезодатчика щупа-вибратора; приемно-усилительное устройство с пьезоэлементом щупа-резонатора для приема ультразвукового сигнала н электронно-лучевая трубка с горизонтальной разверткой сигнала.

Если деталь обследуют пьезодатчиками щупа-вибратора и щупа-резонатора, расположенными в одной плоскости, то используют способ звукового эхо (рнс. 109), если пьезодатчики расположены один против другого, то применяют способ звуковой теми (рнс. ПО). Прн помощи теневых дефектоскопов можно вы-

являть пороки и дефекты не только базисных деталей, но и плотность нанесения защитных покрытий. Этот метод позволяет также выявлять расслоение элементов корда покрышек колес троллейбусов. Импульсные дефектоскопы с регистрацией отраженных сигналов, снабженные электронным глубиномером, позволяют точно определять глубину расположения дефекта. Разрешающая способность ультразвуковых дефектоскопов, работающих на принципе приема отраженных сигналов, значительно выше, чем у дефектоскопов, использующих принцип звуковой тени. Основным недостатком ультразвукового контроля различных деталей является сложность настройки устройства для дефектоскопии отличающихся по форме деталей и невозможность контролировать детали сложной формы.

Рентгеновский метод дефектоскопии предусматривает просвечивание детали рентгеновскими лучами с целью получения на экране или на фотопленке изображения скрытого дефекта в материале детали (рис. 111). Трудоемкость работ и сложность аппаратуры не позволяют при ремонте и техническом обслуживании подвижного состава пользоваться этим способом. Однако для контроля сварных швов метод получил широкое распространение. Основными дефектами сварных швов являются непровары, шлаковые включения, пористость и трещины, выявить которые достаточно сложно. Контроль качества ответственных сварных швов выполняется преимущественно этим методом, для чего имеются специализированные лаборатории, снабженные портативными рентгеновскими установками. Чувствительность такой установки зависит от свойства просвечиваемого материала и применяемой аппаратуры. Для массивных деталей пользуются улучами, источником излучения которых являются специальные ампулы, содержащие радиоактивные вещества. Оценки качества при рентгеноскопии выдаются в процентах по отношению к геометрическим размерам дефекта и площади контроля по направлению рентгеновских лучей.

Кратко изложенные методы иеразрушающего контроля качества обладают разной степенью эффективности и экономичности в зависимости от области применения. Поэтому выбор метода дефектоскопии должен сопровождаться анализом" целесообразности и эффективности.

Реклама